PDC 드릴 비트(다결정 다이아몬드 컴팩트 드릴 비트의 약자)는 다결정 다이아몬드 커터 비트라고도 합니다. 1973년 최초의 PDC 드릴 비트가 개발된 이후 이 제품은 석유 시추에 널리 채택되었습니다. 빠른 침투율, 긴 서비스 수명 및 대규모 드릴링 면적을 특징으로 하는 PDC 비트는 주류 제품이 되었으며 대부분의 제조업체는 자체 PDC 비트 시리즈를 출시했습니다.
PDC 드릴 비트는 주로 비트 본체, PDC 커터 및 노즐로 구성됩니다. 구조와 제조기술에 따라 Steel Body Type과 Matrix Body Type으로 구분됩니다.
- 스틸 바디 PDC 드릴 비트: 중탄소강으로 제작되며 기계가공으로 성형됩니다. PDC 커터는 비트 크라운의 구멍에 압입되며, 텅스텐 카바이드 스프레이 또는 침탄 처리로 더욱 경화되어 내식성을 향상시킵니다. 이 유형은 제조 공정이 간단하지만 내식성이 좋지 않고 커터 고정이 불안정하여 현재는 거의 사용되지 않습니다.
- 매트릭스 본체 PDC 드릴 비트: 상부는 철구조체이고, 하부는 분말야금 소결법으로 제조된 텅스텐 카바이드 합금 매트릭스이다. PDC 절단기는 저온 납땜으로 매트릭스의 사전 가공된 홈에 납땜됩니다. 높은 경도와 탁월한 침식 방지 성능을 갖춘 매트릭스 본체 비트는 더 긴 서비스 수명과 더 큰 드릴링 면적을 제공하며 업계에서 가장 널리 사용되는 유형입니다.
PDC 드릴 비트는 절단 작업을 통해 암석을 깨뜨립니다. 드릴링 압력 하에서 자체 연마 커터는 암석층에 쉽게 침투하고 토크로 암석을 절단합니다. 여러 커터가 동시에 작동하여 다운홀 암석에 수많은 자유 표면을 생성하여 암석 파괴 효율성과 드릴링 속도를 크게 향상시킵니다.
PDC 드릴 비트는 균질한 연질에서 중간 경질의 지층에서 가장 잘 작동하며 자갈층이나 연암과 경암이 교대로 있는 지층에는 적합하지 않습니다.
권장되는 작업 매개변수는 낮은 드릴링 압력, 높은 회전 속도 및 큰 유속입니다.
모든 금속 잔해물을 제거하기 위해 비트를 아래로 내리기 전에 시추공을 철저히 청소하십시오.
길들이기를 위해 낮은 압력과 낮은 회전 속도로 드릴링을 시작하십시오. 시추공이 완전히 안정화된 후 일반 드릴링 매개변수를 재개합니다.
PDC 석유 드릴 비트는 석유 시추에 필수적인 도구입니다. 다층 다결정 다이아몬드 구조를 갖추고 있어 절삭 성능과 내마모성이 뛰어납니다. 그러나 다이아몬드 층은 과도한 하중과 심한 마모로 인해 손상되기 쉽습니다. 서비스 수명을 연장하고 드릴링 효율성을 향상시키기 위해 표면 용접이 PDC 오일 드릴 비트의 수리 및 강화에 널리 적용되었습니다.
표면 용접은 고에너지 열원을 사용하여 금속 재료를 녹이고 융합합니다. 공작물 수리 및 표면 성능 향상에 일반적으로 사용됩니다. PDC 드릴 비트의 경우, 이 기술은 마모되거나 손상된 다이아몬드 층을 복원할 수 있을 뿐만 아니라 비트의 내마모성과 내식성을 향상시킬 수 있습니다. 전체 표면 용접 공정에는 다음 네 가지 주요 단계가 포함됩니다.
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표면 준비
용접하기 전에 비트 표면을 철저히 청소하여 오일 얼룩, 산화층 및 불순물을 제거하여 표면 재료와 모재 사이의 견고한 결합을 보장합니다. -
재료 선택
재료 선택은 용접 품질에 결정적인 역할을 합니다. 선택한 재료는 경도가 높고 내마모성과 내식성이 우수해야 합니다. 코발트 기반 합금은 코발트의 뛰어난 열 전도성과 부식 방지 능력으로 인해 다결정 다이아몬드 층에 이상적인 선택입니다. -
용접 공정
표면 재료가 녹아서 드릴 비트 베이스 본체와 완전히 융합될 때까지 표면 재료를 가열합니다. 일반적인 용접 방법에는 수동 아크 용접, TIG 용접 및 레이저 표면 용접이 포함됩니다. 비트의 요구 사항과 재료 특성에 따라 적절한 방법을 선택하십시오. -
치료 후
용접 후 후속 가공을 수행합니다. 표면층의 경도와 강도를 높이기 위해 열처리를 채택하고, 용접 부위의 형상과 치수를 교정하기 위해 기계 가공을 사용합니다.
표면 용접은 PDC 드릴 비트의 사용 수명을 효과적으로 연장하고 유지 관리 비용을 줄입니다. 최종 수리 효과는 프로세스 제어 및 작업자 기술에 크게 좌우됩니다. 시공 전 작업자는 재료와 용접 방법을 적절하게 선택하고 후처리 절차를 표준화하며 전문 지식과 풍부한 실무 경험을 갖추어야 합니다.
현재 표면 용접 기술은 석유 시추 산업에서 놀라운 결과를 얻었습니다. 지속적인 기술 혁신을 통해 표면 처리 공정은 더욱 최적화되어 PDC 드릴 비트 적용을 위한 더 나은 솔루션을 제공할 것입니다.
시추 산업에서는 1500m보다 깊은 시추공을 깊은 구멍으로 정의합니다. 심공 드릴링은 복잡하고 위험이 높습니다. 운영상의 실수로 인해 시간과 비용이 크게 손실될 수 있습니다. 다음은 심공 드릴링을 안전하고 효율적으로 완료하는 데 도움이 되는 7가지 실용적인 팁입니다.
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천천히 그리고 꾸준히 드릴링하세요
심공 드릴링 중에는 서두르지 마십시오. 느리고 안정적인 속도는 장비 부하를 줄이고 작동 시간을 최소화할 수 있습니다. 얕은 구멍의 사소한 결함은 1500m가 넘는 깊은 구멍에서 심각한 사고로 바뀔 수 있습니다. 항상 인내심을 갖고 조심스럽게 수술하십시오. -
장비를 완벽하게 검사하고 유지관리하세요
코어 캐처, 캐처 시트, 조인트, 베어링, 래치, 낚시 헤드, 잠금 장치, 볼 및 핀을 포함하여 내부 튜브의 모든 구성 요소를 확인하십시오. 모든 부품이 정상적으로 작동하는지 확인하고 깨끗하고 윤활이 잘 된 상태로 유지하고 필요한 경우 탈지제를 사용하십시오. 잘 관리된 장비는 다운홀에서 더욱 안정적으로 작동합니다. -
시추공 이탈 방지
시추공이 깊을수록 이탈 위험이 높아집니다. 효과적인 편차 방지 조치를 미리 취하십시오. 예방은 항상 편차 수정보다 시간을 절약하고 비용 효율적이며 효율적입니다. -
하이 매트릭스 드릴 비트를 올바르게 사용하십시오.
20mm 또는 26mm 높이 매트릭스의 드릴 비트는 서비스 수명을 연장하고 트리핑 빈도를 줄일 수 있습니다. 현장 테스트에서 26mm 매트릭스 비트는 13mm 표준 비트에 비해 작동 시간을 50% 이상 줄일 수 있는 것으로 나타났습니다.메모: 이 방법은 유정마다 형성 특성이 다르기 때문에 국지적 형성 조건을 완전히 이해하는 경우에만 권장됩니다. -
드릴링 유체 첨가제 적용
드릴링 머드는 심공 드릴링에 매우 중요합니다. 실제 형성 조건에 따라 폴리머 및 대상 유체 첨가제를 추가합니다. -
적격 드릴 파이프 선택
자격을 갖춘 나사산이 있는 직선 드릴 파이프를 사용하십시오. 아연 함량이 50% 이상인 고품질 스레드 그리스를 도포하고, 깊은 구멍 전용 스레드를 적극 권장합니다. -
적합한 드릴 비트 선택
비트를 형성 경도와 일치시키는 것 외에도 서비스 수명을 연장하기 위해 심공 드릴링에 전면 매트릭스 비트가 선호됩니다. 코어 비트를 선택할 때 침투율보다 서비스 수명을 우선시하십시오.
장비나 리그 기능에 익숙하지 않은 경우, 조심스럽게 작동하고 불필요한 손실을 피하기 위해 적시에 전문가와 상담하십시오. Suzhou Energy Tool Co.,LTD는 심공 드릴링에 대한 풍부한 전문 지식을 갖춘 숙련된 기술 팀을 보유하고 있어 모든 고객에게 전문적인 기술 지원을 제공합니다.